为使轴承充分发挥并长期保持其应有的性能，必须切实做好定期维护保养（定期检查）。通过适当的定期检查，做到早期发现故障，防止事故于未然，对提高生产率和经济性十分重要。
主要方法如下：
1.1 轴承故障的识别方法：不通过拆卸检查，即可识别或预测运转中的轴承有无故障。主要的识别方法如下：
a. 通过声音进行识别：通过声音进行识别需要有丰富的经验。必须经过充分的训练达到能够识别轴承声音与非轴承声音。为此，应尽量由专人来进行这项工作。用听音器或听音棒贴在外壳上可清楚地听到轴承的声音。
b. 通过工作温度进行识别：该方法属比较识别法，仅限于用在运转状态不太变化的场合。为此，必须进行温度的连续记录。出现故障时，不仅温度升高，还会出现不规则变化。
c. 通过润滑剂的状态进行识别：对润滑剂采样分析，通过其污浊程度是否混入异物或金属粉末等进行判断。该方法对不能靠近观察的轴承或大型轴承尤为有效。
1.2 轴承的检查。在设备定期检修，运转检查及外围零件更换时对被拆卸下来的轴承进行检查，以此判断使用情况的好与坏以及轴承是否能够继续使用。取样以后，要很好地清洗一下轴承，检查滚道面，滚动面和配合面的状况以及保持架的磨损状态，判断有无损伤和异常情况。轴承清洗注意事项：将轴承拆下检查时，需拍摄照片及做好外观记录。另外，要确认剩余润滑剂的量并对润滑剂采样，然后再清洗轴承。通常使用的清洗剂为中性不含水柴油或煤油，根据需要有时也使用温性碱液等。不论用哪种清洗剂，都要经常过滤保持清洁。清洗后，立即在轴承上涂布防锈油或防锈脂。
1.3 判断轴承可否再次使用，要在考虑轴承损伤的程度、机器性能、重要性、运行条件、检查周期等以后再来决定。如果发现轴承有损伤和异常情况时，需查明原因，制定对策。如果检查发现有下面几种缺陷的话，轴承就不能再用了，需要更换新的轴承。
a. 内外圈、滚动体、保持架其中任何一个有裂纹和出现碎片的。
b. 内外圈、滚动体其中任何一个有剥离的。
c. 滚道面、挡边、滚动体有显著卡伤的。
d. 保持架磨损严重或铆钉松动厉害的。
e. 滚道面、滚动体生锈和有伤痕的。
f. 滚动面、滚动体上有显著压痕和打痕的。
g. 内圈内径面或外圈外径上有蠕变的。
h. 过热变色厉害的。
i. 密封轴承的密封圈和防尘盖破损严重的。
运转中的检查项目有轴承的滚动声、振动、温度、润滑的状态等。此处着重介绍润滑如下：
2.1 轴承润滑的作用：润滑对滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温升、振动等有重要影响，没有正常的润滑，轴承就不能工作。分析轴承损坏的原因表明，40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。因此，轴承的良好润滑是减小轴承摩擦和磨损的有效措施。此外，轴承的润滑还有散热，防锈、密封、缓和冲击等多种作用，如下：
a. 在相互接触的二滚动表面或滑动表面之间形成一层油膜把二表面隔开，减少接触表面的摩擦和磨损。
b. 采用油润滑时，特别是循环油润滑、油雾润滑和喷油润滑时，润滑油能带走轴承内部的大部分摩擦热，起到有效的散热作用。
c. 采用脂润滑时，可以防止外部的灰尘等异物进入轴承，起到封闭作用。
d. 润滑剂都有防止金属锈蚀的作用。
e. 延长轴承的疲劳寿命。
2.2 脂润滑：润滑脂是由基础油，增稠剂及添加剂组成的润滑剂。不同品牌的润滑脂在性能上也会有很大的差别，具体需要根据轴承的使用条件进行选择。轴承常用的润滑脂有钙基润滑脂、钠基润滑脂、钙钠基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂和二硫化钼润滑脂等。
2.3 润滑脂的选择：按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温性能，滴点一般可用来评价高温性能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。根据轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压性能。根据环境条件选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。
2.4 润滑脂的填充量：以充满轴承内部空间的1/2-1/3为宜，高速时应减少至1/3，过多的润滑脂将使温度升高。
2.5 润滑剂的补充与更换：由于机械作用，老化及污染的增加，轴承内的润滑剂将逐渐失去润滑性能。因此，对润滑剂需不断补充和更新。润滑剂补充的间隔时间因轴承的结构、尺寸和转速等而不同，可根据运转时间判断需要补充润滑剂的大致间隔时间。另外，当轴承温度超过70℃时，轴承温度每上升15℃，润滑剂的补充间隔时间就需减少一半。两面密封轴承在制造时已经装入润滑脂，一般情况下，脂的使用寿命可超过轴承寿命，因此除特殊场合，不需补充润滑脂。
